在新能源电池领域，材料选择直接决定产品的安全边界与市场竞争力。
PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）凭借其独特的分子结构，在电池盒应用中展现出多维度优势：
极致机械性能
PET 的抗冲击强度达 64.1-128J/m，通过玻纤增强后热变形温度可突破 250℃，远超 ABS（约 80℃）和 PP（约 110℃）。这种特性使其在电动汽车剧烈振动环境中，仍能保持结构完整性。东莞耐格美公司的绝缘 PET 板更通过特殊改性，实现表面电阻 10⁶-10⁸Ω 的抗静电性能，有效避免电荷积累引发的安全风险。
化学稳定性标杆针对电池电解液的强腐蚀性，PET 展现出卓越耐受性。研究表明，
PET 在碳酸二甲酯（DMC）等溶剂中稳定性优于 PP 胶带，而其耐酸碱性可满足 UL94-VTM-0 级阻燃标准。这种化学惰性使其在 - 40℃至 120℃宽温域内保持性能稳定，完美适配动力电池的复杂工况。
轻量化与空间革命PET 密度仅 1.38g/cm³，比铝合金轻 40%。通过热压成型技术，
PET 电池盒可实现厚度 0.1-0.3mm 的超薄设计，在提升电池包空间利用率的同时，降低整车能耗。宁德时代的 CCS 集成母排采用 PET 热压膜后，组件重量减少 30%，装配效率提升 50%。
PET 的经济性不仅体现在材料单价，更贯穿生产、使用到回收的全链条：
规模化降本效应
全球 PET 片材市场规模预计 2031 年突破 650 亿元，其成熟的产业链支撑规模化生产。以耐格美为例，通过自主研发的挤出成型工艺，PET 电池盒的单位成本较传统金属方案降低 40%，且无需表面防腐处理，进一步压缩加工成本。
循环经济新范式PET 的可回收性使其成为绿色制造的核心材料。香港大学研究团队发现，
PET 降解产物可促进锂电池金属回收，实现 99% 以上的锂、镍、钴回收率。日本旭化成更将回收 PET 应用于电动车内饰，单车材料循环利用率达 95%，为电池盒的可持续设计提供范本。
适配未来技术迭代面对 800V 高压平台和 4680 大圆柱电池的技术浪潮，
PET 展现出高度兼容性。宝马第六代 eDrive 系统采用的大圆柱电池，其电芯封装结构与 PET 热压膜工艺完美契合，而 PET 复合铜箔技术的突破（如抗穿刺、高兼容），更为下一代电池系统提供了材料储备。
PET 正在重新定义电池盒的安全逻辑：
多重阻燃体系通过添加无卤阻燃剂，
PET 电池盒可实现 V0 级阻燃性能，且在 130℃高温下保持尺寸稳定。这种特性有效阻隔电芯热失控蔓延，对比传统 ABS 方案，热扩散时间延长 3 倍以上。
绝缘与抗干扰
PET 的介电强度达 20kV/mm，配合耐格美zhuanli的导电改性技术，可同时满足电池盒的电气绝缘与电磁屏蔽需求。在特斯拉 4680 电池包中，PET 基复合集流体的应用使电池抗电磁干扰能力提升 50%。
智能集成潜力
PET 的可加工性支持传感器集成。通过在电池盒表面嵌入温湿度传感器，实时监测电芯状态，这种 “材料 + 智能” 的组合正在成为宁德时代麒麟电池的技术亮点。
当前，PET 电池盒已从边缘探索走向主流应用：
头部企业示范效应：广汽埃安昊铂 GT、极氪 009 等车型采用 PET 基复合集流体，而耐格美为比亚迪、宁德时代提供的 PET 电池盒已通过 UL94、CE 等国际认证。
政策强力驱动：中国《新能源汽车产业发展规划》明确要求 2025 年动力电池回收利用率超 70%，PET 的可循环特性成为政策红利的直接受益者。
资本加速布局：2023 年全球 PET 电池盒市场规模达 345.6 亿元，预计 2029 年将突破 583 亿元，年复合增长率 13.97%，远超行业平均水平。
当动力电池技术从 “性能竞赛” 转向 “系统优化”，
PET 凭借其综合性能、成本优势与可持续特性，正在重塑电池盒的价值体系。从耐格美等企业的技术突破，到宝马、宁德时代的规模化应用，PET 的崛起不仅是材料替代的胜利，更是新能源产业向高效、安全、绿色演进的必然选择。在这场静悄悄的革命中，PET 正成为连接技术创新与产业升级的关键纽带，为全球新能源转型提供中国方案。
