在PEI板的生产过程中，控制尺寸精度至关重要，这直接关系到产品的质量与应用效果。从模具设计、注塑工艺到后期处理等环节，每个步骤都需要精细把控。
　　模具设计是控制尺寸精度的基础。首先，要依据PEI板的设计尺寸和公差要求，采用高精度的加工设备制造模具，确保模具的型腔和型芯尺寸无误。同时，考虑到PEI材料的收缩特性，在模具设计时需合理预留收缩量，一般来说，PEI材料的收缩率在0.5%-0.7%，但实际操作中要结合具体的产品结构和注塑工艺进行微调。模具的分型面设计也不容忽视，要保证分型面的平整度和密封性，避免出现飞边、毛刺等影响尺寸精度的问题。

　　注塑工艺参数的控制是关键环节。注射压力需根据产品的形状、壁厚等因素进行调整，压力过高可能导致产品过度填充，尺寸偏大；压力过低则会使产品填充不足，尺寸偏小。注射速度也会影响尺寸精度，过快的注射速度可能产生熔体喷射，导致产品局部尺寸偏差；而过慢的速度则可能造成熔接痕明显，影响产品强度和尺寸稳定性。此外，保压压力和时间也十分重要，合适的保压能够补偿熔体冷却收缩，维持产品尺寸稳定。冷却时间要足够且均匀，不均匀的冷却会使产品各部分收缩不一致，导致尺寸偏差，一般可通过优化模具冷却水路设计，确保冷却介质均匀分布，使产品均匀冷却。
　　在产品成型后，还需进行适当的后处理。例如，对PEI板进行热处理，可消除产品内部的残余应力，稳定产品尺寸。在热处理过程中，要严格控制温度和时间，一般将PEI板加热至玻璃化转变温度以上，保持一定时间后缓慢冷却。同时，在产品的搬运、存储过程中，也要采取适当的措施，避免因外力挤压、碰撞等造成产品变形，影响尺寸精度。